學習對象
總經理、運營副總、生產經理、生產主管
課程目標
通過本課程實施，企業可達成以下四個方面的目標：
1、創業績：學以致用，立桿見影，直接創造QCDMS經營業績
2、倡文化：形成持續的改善文化，重塑企業價值觀，成為持續發展的源動力
3、建機制：將現場管理制度化、標準化、流程化，固化項目成果，確保不反彈
4、育人才：項目實施的過程，就是人才培育的過程，為持續改善提升人才支持

課程內容
一、精益化運營管理的六大目標
1、【質量更優】品質管制六大方法
2、【效率更高】效率提升六個關鍵
3、【成本更低】成本縮減七個支柱
4、【交期更短】交期確保四項計劃
5、【安全更佳】安全杜絕五個手法
6、【士氣更足】士氣打造兩把利劍
二、日常作業管理
1、現場工作教導（方法從教導著手）
2、現場早會管理（一日之季在于晨）
3、現場作業指導（SOP與QC同步化）
4、現場工作計劃（無規則不成方圓）
5、現場工作交接（輸送帶效果）
6、案例：富士康班組長一日管理
三、質量管理
1、基于質量取勝的現場管理
2、現場品質不良的十大病因
3、產生品質問題的五大因素分析
4、四大品質成本管理分析
5、品質預防的六大方法
6、案例：海爾品質意識管理
四、效率管理
1、現場效率低下的十個拐點
2、提高勞動效率的六個關鍵要素
3、效率提升四步法
4、現場妥善排班的方法
5、如何進行現場作業切換
五、成本管理
1、現場必備的成本意識
2、生產現場的隱性成本分析
3、生產現場的顯性成本
4、如何從現場中發現浪費
5、成本控制的三大方法
六、交貨期管理
1、生產能力計算
2、設備產出能力指數
3、有效產能分析
4、標準生產排期
5、案例：急單、插單處理策略
6、案例：如何區別生產訂單真急與假急
七、安全生產
1、現場險情識別
2、現場危害控制的四種方法
3、現場安全檢查
4、事故報告流程
5、現場安全改善
八、流程管理
1、流程改善的四個原則
2、人員動作的經濟原則
3、提高人員稼動率
4、提高設備稼動率
5、提高流程稼動率
6、運用IE七工具進行流程改善
7、案例：人員動作經濟改善圖片分析
8、案例：真效率與假效率的區別
9、案例：一人多機的現場布置示意圖
10、案例：U型線別彈性布置示意圖
九、標準化管理
1、生產現場“首件”標準化管理
2、生產現場“自檢”標準化管理
3、生產現場“互檢”標準化管理
4、現場標準管理看板
5、現場標準化的八大步驟
十、人員管理
1、員工缺乏干勁的主要原因
2、員工責任心差的關鍵因素
3、激勵員工應做好的4件事情
4、有效激勵員工的8種方式
5、正確運用“正激勵”與“負激勵”
6、如何降低現場員工的離職率
?