學習對象
總經理、廠長、生產經理、品質經理、工程經理,采購經理
課程目標
課程介紹:
4年代末至5年代初，日本汽車產量還幾乎是零，而美國已是5萬到7萬輛左右。
7年代末8年代初，日本汽車生產量急速上升，而美國卻驟然下降，從此日本汽車的產量超過了美國。

8年代中期，美國通用汽車曾一度岌岌可危，而日本豐田公司卻欣欣向榮。因而通用總裁決定到日本的豐田進行考察。在考察期間他吃驚地發現：從當時的制造技術和生產設備上看兩間廠幾乎沒有差別，所不同的僅僅是管理的原理和方法，正是這些差別導致了不同的質量和生產效率。
讓我們把目光放在這張表上。我們想象不到，僅是管理方法不同，竟會造成如此大的差別.
比較項目通用Framingham豐田Takaoka
裝配小時/單車4.718.
可比裝配小時/單車3116
裝配缺陷/百輛車1345
裝配占用空間（平方英尺）8.14.8
零件存存貯時間2周2小時


本課程于21及22年度獲得“最受企業歡迎之教育培訓獎”“最佳課程設計獎”。本課程將用工廠實物模型來模擬精益生產的三大核心部分：單件和價值流·看板與拉動·流動單元設計.每項模擬實驗都由兩組學員同時進行，我們當每組都為一間正實施精益生產的“企業”。講師將會對每一間“企業”的運營效果進行評價和分析，并找出他們在實施過程中的問題和改善空間。

本課程內容來源于講師的2年的企業實踐歷練，加之多年培訓經驗，深入企業調研，分析大量企業實際問題，不斷歸納整理，融合眾多企業經驗與教訓凝結而成。
本課程系統介紹精益生產管理的先進理念和實用方法，并力爭使得課程內容開展，企業現場管理與領導技能有效結合；內容圍繞精益生產體系為核心，針對現場問題提供改善技能與技巧，增加管理知識；課程邏輯考慮系統性、實用性、有效性三者融合，循序漸進，溝通觀念。通過系統的理論講解與實戰演練、互動溝通，必將使受訓學員樹立信心、增強技能、得到意想不到的收獲……

課程目標:
充分理解精益生產的原理；　
找到將殘次品數量降低5%的的解決方案；
掌握將庫存減少25%的，實現最大的庫存周轉率的方法；　
掌握如何將生產每種產品所需要的人力減少2%；　
掌握精益化的量度方法，提供持續改善的目標。

課程內容
課程大綱:
第一單元　精益生產及精益企業
?生產系統發展簡介
?市場競爭和全球化
?精益思想和精益企業
?精益生產系統的五個要素
?標桿—精益企業的實踐
?構造精益企業之屋
第二單元　精益生產基礎
?識別和消除七中浪費
?從增值比看改善空間
?過程質量及差錯預防
?制造周期和交付周期
?5S及目視工廠
?班組建設、考核，員工參與
?案例分析
第三單元　價值流分析
?物流、信息流和現金流
?產品系列和關鍵路徑
?數據收集及現狀圖析
?分析和目標確定
?將來狀況圖析
?案例分析及模擬演練：生產系統
第四單元　運行效率和單元布局
?六大損失和設備總效率
?快速換型八步法
?連續流和“U”布局
?需求節拍“TAKT”
?工作分析及生產線平衡
?人員需求和多種技能
?人機工程改善
第五單元　拉動系統及供應鏈
?計劃推動和看板拉動比較
?JIT準時化生產的要點
?看板原理及應用
?混流和均衡生產
?精益供應鏈
第六單元　差距評估和實施策略
?精益系統差距評估
?精益生產系統指標體系
?各部門的職責和任務
?實施團隊及項目管理
?時間框架
?問題與解答

第七單元　精益供應鏈管理
?供應鏈系統潛力
?物流策略、渠道篩選
?精益供應鏈
?來料質量控制，小批量化和快速反應
第八單元　精益差距評估和量度報告
?執行途徑
?精益差距評估和評估水平
?標桿－世界級的量度
?精益指標體系：制造周期、準時發貨率、提前期、RRPPM、每小時制造費用，生產率、庫存和COQ等