學習對象
總/副總經理/廠長、生產/品質/采購/工程等部門總監/經理/主管，和與此密切相關的人士。（注：本研討課程不適合基層管理人員）
課程目標
全程案例展示與分享
前沿的制造理念、機制、流程、方法與工具寓于案例中
專家案例分析、行業精英交流，帶著問題來，拿著方案回
課程內容
【分享內容主題】
一、國內眾多制造企業面臨的困境與挑戰
1、 社會的快速發展對制造企業的沖擊
2、 傳統制造生產模式存在的弊端
案例1：廣州某小家電2人制造企業7/8連續兩年虧損被迫倒閉
案例2：東莞某外商加工企業為何有訂單卻最后虧損

二：制造系統如何梳理、優化與完善運作機制與流程
1、企業如何應對多種、少量、短交期的客戶需求
案例3：諾基亞公司銷售業務與制造計劃、生產的銜接模式
案例4：某外資公司在兩年內將生產周期壓縮至原來的一半
2、采購供應物流如何確保質量與交期，滿足生產所需
1）采購部門如何建立簡化、高效、透明的運作機制
2）供應商交期管制十大之道
3）供應商品質保證十大手段
案例5：東莞某外資精密電機公司供應物料交期與品質保證案例分析
案例6：美資寶浩公司采購部門組織架構與職能分工
3、計劃部門與生產車間如何實現無縫銜接
生產計劃如何做到合理性、準確性，盡量減少不必要的變動與調整
案例7：香港偉易達公司生產計劃制定流程案例分享
案例8：香港愛高公司插單、加單、緊急訂單應對流程與方法
案例9：海南馬自達生產進度狀況信息反饋機制案例分享
4、建立和強化部門之間的協作與服務流程
清楚明確界定部門分工與職責，特別是當問題發生時，相關部門的協作機制與流程。
案例1：某外資電子總裝車間當生產線出現異常時相關部門的協作流程。
案例子11：海爾集團如何 建立“內部客戶”服務機制。

三、卓越現場管控模式
1、企業最大的浪費究竟是什么？是員工的聰明與智慧沒有得到挖掘和發揮。
■企業如何提倡和推行“提案和改善” 建議制度。
案例12：某日資五金加工企業，6名員工一年收到提案改善建議一萬二仟件。
2、精益目視化管理---講起容易做好難。
■做好6S與目視管理，難在那里---不是知識，而是功夫
案例13：6S圖片展示，日資企業為什么做得那么好？
案例14：東莞某表面處理車間通過目視管理提升效率3%。
3、如何通過產品工藝流程圖識別問題與不足，對生產線實施流程改造。
■真正在運用價值流圖的企業少之又少，更多的是憑經驗和感覺。
案例15：廣東某機電公司通過產品工藝流程圖，識別問題與瓶頸，大幅提升生產效率。
案例16：上海某電聲公司通過生產線改造，人均效率提升213%。
4、精益生產是制造業最好的生產模式，也是唯一出路。
■精益生產不僅是一種生產方式，更是一種理念和原則，它的精髓在那里？
案例17：海南馬自達、東風日產公司精益生產案例分享
案例18：國內某民營電子制造企業精益生產案例分享
案例19：國內某五金制造企業為什么推行精益生產一年后最終擱淺并以失敗告終？
5、精益生產的同步化、均衡化、柔性化究竟能解決什么、帶來什么？在生產中如何靈活運用？
案例2：美的家電采用同步化、均衡化生產，在制品庫存減少至原來的1/3，內部物料轉運量減少了7%，同時生產過程時間縮短了5%。
6、多種少量下，轉換生產時如何實施快速的換模、換線。
案例21：臺資某嬰兒車制造企業，注塑加工車間經過三個月的努力，大型模具換模時間由以前的兩小時縮短至3分鐘，總裝生產線轉換型號由原來的一小時縮短至1分鐘。
7、生產現場如何運用時間研究、動作分析、布局分析有效提升生產效率。
■點效率與系統效率
案例22：TCL集團公司通過現代IE工具與方法的運用，生產線效率提升4%，員工工資上漲了15%，而成本反而下降了2%。
8、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智，生產系統如何有效降低成本。
■ 微利時代1%的成本降低可以帶來雙倍利潤的增長
案例23：湖北某化工企業通過全員、全過程的成本控制活動，有效識別浪費，重點監控、分段推進，可控成本一年下降了3%。
9、質量是企業的生命，企業如何確保和獲得持續的產品質量提升，如何構建有效的長效機制，
可采用的具體手段與方法有那些？
■豐田質量事故的反思
案例24：某日資液晶產品制造企業，通過完善品質保證機制、有效的執行與監督機制，連續五年，產品一次性合格率年度遞增3%、達到99%，QA出貨抽檢合格率達到99.5%，嚴重客戶投訴幾乎為零。
9、卓越生產以打造人才為先，“有人才，有可能，企業如何突破人才瓶頸”。
■手工打造與批量復制，摒棄精英主義，推動全體員工共同成長。
■如何正確看待、引導和管理8/9后。
案例25：諾基亞、富士康、華為等企業高速發展的奧秘---擁有龐大的人才團隊。
人才培訓機制、選用機制、留用與晉升機制,是否完善與好壞，是優劣企業的分水嶺。