學習對象
企業總經理/副總經理、IE/PE經理/工程師、制造總監/經理/主管、品質部經理/主管、和有志提升自我的人仕。
課程目標
IE工程技術在歐美發達國家，以及國內管理檔次較高的企業得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于最佳運行狀態而獲得巨大的整體效益。

工業工程通過對產品工藝流程分析、作業流程分析、布局分析、搬運分析、生產物流分析、動作經濟原則、標準工時測量與管理、生產瓶頸突破，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發揮IE工程對生產的巨大作用。是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
《課程結合大量案例及圖片，讓學員能更好的掌握并學以致用》
【課程收益】：
1、獲得持續提高效率、降低成本的新思路，
2、協助企業進行生產系統優化。
3、掌握IE手法和改善技巧。
4、制定符合企業自身特點的改善方案；
5、提高人、機、物的利用率。
6、獲得組織實施改善、全面推行IE的能力
7、與業內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想
課程內容
【課程大綱】
一：IE工業工程概述與發展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業對IE的職能定位
3、如何識別生產的八大浪費

二、IE工程之一---價值流分析
1、現代制造企業的價值困惑
2、生產系統價值流分析
▲價值流與價值流圖---設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值
▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
▲ 常見的7種浪費
▲ 看不見的浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
案例：價值流程案例分析

三、IE工程之二---如何發掘問題和解決問題
1、為何生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
2、十大錯誤觀念影響問題的發現與解決
3、面對問題的心態
4、管理人員思考與解決問題的五個維度
5、如何從人、機、物、環中找出問題、消除浪費
6、如何建立和推廣“問題提案建議制度”
7、如何與相關部門及時、有效，協作解決問題
8、企業內部如何做持續改善
案例研討分析：多家知名外企成功經驗分享

四、IE工程之三---產品工藝流程與作業程序分析
1、產品工藝流程分析的目的與作用
2、如何制作圖表與搜集數據
3、作業程序分析的要點與方法
4、如何識別無用功
5、人機程序分析的目的與應用
6、停滯與等待的分析與改善
7、人機界面設計與工傷預防
8、生產線的設計與實例分析
案例分析：
■生產流程案例分析
■作業程序案例分析

五、IE方法之四---事務程序分析
1、事務程序分析涉及的范圍與對像
2、跨部門事務程序案例分享
3、部門內事務程序案例分享
4、事務程序中的權、責管理
5、事務程序的再造與優化
6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作
案例分析與研討

六、IE方法之五---布局、搬運分析與改善
1、場地布置及搬運經濟原則
2、常見的四種布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設計與選擇
案例分析與研討

七、IE工程之六---如何對流程進行改造與優化
1、如何識別流程改造的關鍵點
2、成功的流程改造應達到什么要求
3、流程改造如何來展開與實施
4、流程改造中存在的難點與透析
案例研討分析

八、IE方法之七---動作經濟原則
1、 現場研究表明5%的動作是無效的
2、 動作分析的目的與改善順序
3、 動作分析的要領
4、 如何識別那些動作是無效的
5、 如何運用動作經濟原理提高效率
6、 預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
案例分析與研討

九、IE方法之八---標準時間研究與生產線平衡
1、時間研究對生產管理的意義
2、標準工時對產能分析、計劃、生產的幫助與影響
3、標準工時的測量與計算
4、標準工時的應用
5、如何運用標準工時平衡生產線
6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
7、異常工時管理與問題分析
8、評比與寬放的設定原則與影響因素
標準工時案例分析

十、IE方法之九---標準化作業
1、為什么需要標準化作業
2、那些地方需建立標準化
3、標準化的類種與方式
4、標準化作業實施方法
5、培訓，監控及調整
案例研討分析

十一、IE方法之十---生產的同步化、均衡化與柔性化
1、生產過程如何實施同步化
2、生產的均衡化與柔性化
3、生產瓶頸的識別與改善
4、作業時間與節拍
案例研討分析

十二、IE方法之十一---物流與信息化管理
1、企業運作的主線條：物流與信息流
2、如何提升供應物流的協調性，滿足生產所需
3、如何提升內部物流運轉效率，降低營運成本。
4、如何建立快速的、適用性強的信息反饋機制。
5、倉儲物料配送與庫存控制
案例研討分析

十三、IE方法之十二---快速換線、換模
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟
5、實施工具與方法
6、如何正確計算機器與生產線效率
案例研討分析

十四、IE方法之十三---防呆、防錯（Poka-Yoke）
1、精益現場品質控制五大手法
2、精益生產強調從源頭消除品質隱患
3、Poka-Yoke防呆、防錯法
4、Poka-Yoke技術與工具
5、Poka-Yoke的過程和步驟
案例研討分析