學習對象
體系負責人、工程技術人員、質量管理人員、現場主要生產和檢驗人員
課程目標
1、對過程做出可靠的評估；
2、判斷過程是否失控和過程是否有能力；
3、為過程提供一個早期報警系統；
4、減少對常規檢驗的依賴性。

課程內容
潛在失效模式和后果分析FMEA
一、基本概念
1、引言
2、什么是FMEA
3、FMEA的歷史
4、FMEA為什么做不好
5、FMEA的基本流程
6、FMEA的種類
7、DFMEA與PFMEA的區別
8、FMEA的實施要點
9、失效模式
10、失效的原因分析
11、FMEA的作用
12、過程流程圖、FMEA和CP的關系
13、多功能小組
14、腦力風暴
15、RPN流程
16、FMEA常見的問題
二、設計失效模式和后果分析（DFMEA）
1、DFMEA開展的時機
2、DFMEA顧客的定義
3、DFMEA的潛在失效模式
4、嚴重度評級
5、頻度評級
6、不可探測度評級
7、DFMEA的第一步
8、DFMEA的第二步
9、DFMEA的其他輸入
10、零件功能表
11、DFMEA典型的失效模式
12、DFMEA典型的失效后果
13、失效的起因和后果
14、失效的影響
15、嚴重度和分級
16、失效原因和頻度
17、現行設計控制和不易探測度
18、風險順序數(RPN)
19、措施
三、過程失效模式和后果分析
1、PFMEA介紹
2、PFMEA目的
3、PFMEA的顧客定義
4、PFMEA的時機
5、PFMEA的第一步：創建過程流程圖
6、過程失效模式和影響分析
7、P-FMEA的輸入
8、P-FMEA輸出
9、P-FMEA的建立
10、潛在失效模式
11、潛在影響、嚴重度和分級
12、失效原因和頻度
13、失效原因和頻度
14、當前過程控制和不可探測度
15、P-FMEA:風險順序數 (RPN)
四、案例分析
五、練習
六、實施TS過程FMEA的注意事項
產品質量先期策劃APQP
一、基礎知識
1、APQP的目的
2、APQP的益處
3、質量策劃的循環—PDCA
4、PDCA所用的技術和工具
二、如何運作項目小組
1、組織多小組功能小組
2、定義范圍
3、信息溝通
4、培訓
5、同步工程
6、控制計劃階段
7、樣件
8、試生產
9、生產
三、項目成員的培訓
1、顧客需求和期望
2、團隊工作
3、過程基本技巧
4、開發技巧
5、APQP方法
6、FMEA
7、MSA
8、SPC
9、PPAP
四、控制計劃
1、樣件
2、試生產
3、生產
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五、技術工具/文件的聯接
六、APQP階段
1、計劃和確定項目
2、產品設計和開發驗證
3、過程設計和開發驗證
4、產品和過程確定
5、反饋、評審和糾正措施
七、練習并點評(選貴公司的典型產品)
生產件批準程序PPAP
一、基礎知識
1. 目的
2. 適用對象
3. 三種對象的區別
4. 益處
二、PPAP的主要時機和提交要求
1. 何時PPAP
必須提高的4種情況
必須通知的8種情況
不要求通知的7種情況
2. 提交資料要求3.?提交等級4.?提交結果
5. 記錄的保存
6. 提交內容的詳解：
1)設計記錄
2)工程更改文件
3)要求的工程批準
4)DFMEA
5)過程流程圖
6)PFMEA
7)尺寸結果
8)材料、性能實驗結果的記錄
9)初始過程研究
10)測量系統分析研究
11)具有資格的實驗的文件要求
12)控制計劃
13)零件提高保證書（PSW）
14)外觀件批準報告
15) 生產件樣品
16) 標準樣品
17) 檢查輔具
18) 顧客的特殊要求
三、特殊行業PPAP的主要區別
散裝材料
輪胎行業
四、第四版PPAP的變化
PPAP過程流程圖范例
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